Lösungen für die Verbesserung
der Produktionseffizienz
durch OEE und KPIs

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Progea bietet Softwareprodukte für das industrielle Informationsmanagement durch Produktionsdatensammlung, OEE- und KPI-Berechnung und Ausfallanalyse


Die Industriebranchen, vor allem die Fertigungsindustrie, haben immer mehr Bedarf an effizienten Echtzeit-Informationen für die Schwachstellenanalyse und -beseitigung zur Produktivitätsoptimierung. Die Lösung hierfür ist die einfache und schnelle Verfügbarkeit eines Produktionsdatenerfassungs- und -auswertungssystems, das die Abweichungen zwischen theoretischer und effektiver Produktion überprüft.

Die Scada/HMI-Lösung, um Daten zu sammeln und die Gesamtanlageneffektivität (OEE) zu berechnen


Auf jede Frage eine Antwort

  • Welche sind die größten Stillstandprobleme?
  • Wann tritt ein bestimmtes Problem auf?
  • Wie ist der Qualitätsfaktor im vergangenen Monat verlaufen?
  • Welche sind die häufigsten oder längsten Alarme?
  • Wie wird die Maschine verwendet?

Lösungen zur Verbesserung der Produktion

Progea-Lösungen realisieren effiziente Systeme zur Verbesserung der Produktion. Die Investition ist gering und hat – infolge der optimierten Produktivität – einen sehr schnellen Kapitalrückfluss.


Eine absolut effiziente Produktion existiert nicht

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Ineffizienzen vollständig beseitigen ist reine Theorie. Denn Produktionslinien unterliegen Produktionsstopps (Wartung, fehlendes Personal) bzw. unvorhergesehenen Störungen und bringen auch schadhafte Teile hervor. Der reduzierten Maschineneffizienz liegen solche Probleme zugrunde. Die Auswertung erfolgt mit der Kennzahl der Gesamtanlageneffektivität (OEE – Overall Equipment Effectiveness). Die Umstände, die solche Probleme verursachen, werden „equipment-related losses“ (ausrüstungsbezogene Verluste) genannt.

Die Gesamtanlageneffektivität einer Anlage ist als das Produkt der folgenden Faktoren definiert:

  • Verfügbarkeitsfaktor: Verluste durch ungeplante Anlagenstillstände
  • Qualitätsfaktor: Verluste aufgrund defekter und zu überarbeitender Teile
  • Leistungsfaktor: Verluste durch Abweichung von der geplanten Stückzeit, kleineren Ausfällen, und Leerläufen.

Diese drei Elemente umfassen alle Ursachen des Produktionsausfalls, einschließlich der unvorhergesehenen Störungen und der nicht fehlerbezogenen Stillstände (Setups, Rüstaktivitäten, geplante Wartung, Reinigung, Versammlungen, Urlaub, Streits etc.). Einige Ursachen können direkt und automatisch der Anlage entnommen werden (Alarme), andere müssen vom Bediener beim Stopp ermittelt werden, um nichtklassifizierte Ausfälle so weit wie möglich zu vermeiden.


Ein effizientes Produktionsdatenverwaltungssystem muss die automatische Echtzeit-Erfassung dieser Daten ermöglichen. Nur so können die Leistungskennzahlen (KPIs – Key Performance Indicator) ermittelt werden, die das Maß der Produktivität in einem bestimmten Zeitraum und die Ursachen hierfür festlegen.

Visualisierung von OEE, KPIs und Downtime

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Für die Berechnung der Gesamtanlageneffektivität werden folgende Faktoren verwendet:

A: Reine Laufzeit
B: Laufzeit < A (Verluste durch Stillstände)
C: Produktionsziel
D: Ist-Leistung < C (Geschwindigkeitsverluste der Anlagen)
E: Ist-Leistung
F: Konforme Produktion < E (Verluste wegen Fehler)

OEE = B/A * D/C * F/E * 100

Die Gesamtanlageneffektivität ergibt sich aus den drei Grundelementen:

  • Verfügbarkeit

Die Verluste durch Verfügbarkeit sind auf die ungeplanten Anlagenstillstände durch Störungen und Setup-Zeiten zurückzuführen. Weitere Verluste können sich durch fehlende Parameter und Inbetriebnahmezeiten ergeben.

  • Leistung

Die Leistungsverluste sind auf die reduzierte Anlagengeschwindigkeit zurückzuführen. Interne Unterbrechungen (Ereignisse, welche den Produktionsfluss unterbrechen, ohne die Anlagen zu stoppen) und reduzierte Arbeitsgeschwindigkeiten (Arbeiten unter Nenngeschwindigkeit) sind die Hauptursachen für die Verminderung der Ist-Leistung (D).

  • Qualität

Der Qualitätsfaktor wird aufgrund der Produktion von defekten Stücken negativ beeinflusst. Diese können bei der Inbetriebnahme (Startup) entstehen, die in vielen Fällen erforderlich ist, um die Anlagen auf die optimalen Regelbetriebsbedingungen zu führen. Ausschussteile und zu überarbeitende Teile sind weitere Ursachen infolge von Produktionsfehlern.

Movicon Pro.Lean

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Die Software für die Überwachung und die Produktionseffizienzanalyse für jede verarbeitende Industrie

Auf der Grundlage solch entscheidungsrelevanter Informationen können Produktionsleiter schnell reagieren und die besten Maßnahmen zuverlässig und leistungssteigernd umsetzen. Insgesamt bietet Movicon Pro.Lean© sichere und effiziente Konnektivitätswerkzeuge, um die Echtzeitinformationen direkt an der Quelle zu sammeln.